Uno de los productores de plástico más grandes de Bolivia ha decidido instalar dos máquinas recicladoras con cortador-compactador integrado de POLYSTAR de 400 kg/h. La línea de reciclaje de un paso elimina la necesidad de pre-cortes y pre-acondicionamiento de los residuos de película de polietileno y polipropileno. Una de las máquinas es para el procesamiento de residuos de película rechazada y residuos de rollos de película y recortes de producción interna de HDPE, LDPE/LLDPE y PP. La otra máquina convierte los recortes de vasos y bandejas termoformados de PP y PS.

El fabricante de bolsas FIBC/sacos tejidos suministra bolsas jumbo/FIBC de tejido de PP a varios países alrededor del mundo. La reciente línea de peletizado de POLYSTAR procesa actualmente residuos de rafia (cintas, tela, película, retales) generados de los procesos de producción, que procesan 300kg por hora. La alta reutilizabilidad de los pellets es la mayor ventaja de la máquina de reciclaje de tejido de PP, en la cual los productores de tejido de PP pueden ahorrar entre 20 y 30% en costos de material.

Recicladores profesionales que recolectan desechos postconsumo (rígidos) y BOPP postindustriales. Los pellets reciclados BOPP son usados para productos relacionados con inyección como sillas de PP
De acuerdo con el Sr. Iche, reciclador de Nigeria, "el desempeño de nuestra máquina Repro-Flex de reciclaje es superior y excede mis expectativas. Es altamente productiva y requiere costos de mantenimiento mínimos. Estoy feliz de mostrar nuestra máquina a cualquier prospecto de comprador y definitivamente creceremos con Polystar".

Los residuos de los bordes desbardados de las películas sopladas en forma de desechos (recortes de bolsas de camisetas, de procesos de fabricación de bolsas y punzonado), rodillos completos de película y láminas pueden ser recicladas eficientemente en un proceso simple. Las pellets reciclados de alta calidad y tamaño uniforme son casi como materiales vírgenes, y pueden ser puestos de vuelta en la línea de producción de película.

La máquina de película soplada ABA tiene dos extrusoras, de dos tamaños diferentes. La primera combina un husillo de 45mm de diámetro y uno de 55mm para producción de bolsas tipo camiseta. Para la producción de bolsas de basura, usa un husillo de 55mm con uno mayor de 65mm. En la capa A-A exterior usa 20% de CACO3 (carbonato de calcio), con 3% de masterbatch de color, 7% de LLDPE y 70% de HDPE. La capa B consiste generalmente de 60% de CaCo3 y 40% de HDPE. Con ABA, un alto porcentaje de pelets reciclados también pueden ser sumados a la mezcla.

La máquina de película de doble cabezal de POLYSTAR ofrece una alternativa económica y brinda un retorno de la inversión mucho más rápido en comparación con una máquina de película equipada con IBC. Se puede obtener un rendimiento mucho mayor con un tornillo más grande (de 65mm o 75mm de diámetro) incluso al producir un ancho de película más pequeño. Es especialmente efectiva para fabricantes de bolsas planas y camiseta que buscan máquinas menos costosas con rendimientos más altos. Comparando las máquinas de un solo cabezal con las de doble, éstas pueden lograr mayor capacidad de producción al fabricar dos rollos de película más pequeños.

POLYSTAR has instaló más de 25 máquinas de película soplada de HDPE y LDPE en Chile desde 2014. La mayoría son productoras de productos de empaque flexible que se especializan en la elaboración de rollos de película y bolsas.
La línea de extrusión con mayor relación L/D del tornillo produce una película de mayor resistencia y ofrece a la vez una buena calidad de mezcla y película. Toda las máquinas Polystar están equipadas con motores ahorradores de energía de Siemens para un menor consumo energía durante la operación.

POLYSTAR puso en funcionamiento de manera exitosa, en Guatemala, una línea de película soplada de 2.500 mm (98”) de ancho de LDPE, con una capacidad de producción de 250 kg por hora.
La máquina produce película con diferentes anchos/espesores desde 1,5 hasta 2,4 metros, con espesores de 35 hasta 112 micras. El productor usa aproximadamente 70% de LDPE y 30% de LLDPE en la mezcla y convierte los rollos de película en diferentes tipos de productos terminados.